20221105 机械伤害重点防范措施专项检查表

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摘自山东省应急管理厅《关于进一步强化机械等工贸行业事故防范工作的通知》

2022年11月5日

机械伤害重点防范措施专项检查表

序号	检查项目		检查内容及要求标准
一	安全技术管理	基础资料	是否建立全员安全生产责任制清单；
			是否开展安全生产责任制落实情况的考核。
			是否编制设备设备安全管理规章制度；
			制度是否对设备设施的安装、使用、检查、维护保养等作出明确规定。
		隐患管理	是否建立实施了隐患排查治理制度；
			是否做到定期分析和及时上报事故隐患；
			隐患整改通知单填写、传递是否及时，记录是否齐全；
			隐患排查标准是否对全部可能发生机械伤害的岗位进行全覆盖。
		设备台账	是否建立健全设备台账，并确保主要设备各项技术资料保存齐全，并按规定存档。
			是否制定实施设备设施检维修计划，设备设施检维修是否制定实施安全检修方案。
			是否依据国家和行业的法律、法规、规章、规程和标准，以及岗位识别的危险源，制定岗位安全技术操作规程。
			针对岗位操作人员是否进行了公司、车间、班组三级安全教育培训，及时得到有效的岗位安全技术操作规程，熟悉其内容，并能严格执行。
			操作规程的补充或修订是否及时。操作规程的补充或修订是否严格履行审批程序，并书面通知有关人员，保证操作规程正确、完备和有效。
		风险管控	企业应结合较大危险因素辨识手册和近期同类企业事故，全方位、全过程辨识生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的机械伤害安全风险，做到系统、全面、无遗漏，并持续更新完善。
		工作票制度	工作票制度是否健全，是否对危险性大的作业实行许可制或工作票制；执行是否认真，有无完整记录。
		隐患排查	隐患排查制度是否健全，是否对隐患排查类型、隐患排查内容、隐患排查记录、隐患排查时间、隐患排查发现问题的处理和报告、隐患排查安全注意事项等做出明确规定；执行是否认真，有无完整记录。
		安全生产教育培训	制定并实施本单位年度安全生产教育培训计划。
			培训计划应体现机械伤害的警示教育及防止机械伤害的技术措施和操作技能等内容。
			“八抓 20 条”应纳入企业全员安全生产培训年度计划。
			企业应组织全体员工开展“八抓 20 条”创新举措应知应会内容专题学习。企业应每班前开展“晨会”。
		劳务派遣人员和灵活用工	只能在临时性、辅助性或者替代性工作岗位上使用劳务派遣人员。原则上不得安排劳务派遣人员和灵活用工人员从事危险岗位工作。从事危险作业的，应当指定专门人员进行现场安全管理。
			将劳务派遣和灵活用工纳入本单位统一管理，明确其责任范围和考核标准等内容。与劳务派遣单位订立劳务派遣协议，明确各自承担的安全生产教育和培训职责以及具体内容。
			生产经营单位应当建立劳务派遣人员和灵活用工人员的安全生产教育和培训档案，如实记录安全生产教育和培训的时间、内容、参加人员以及考核结果。
		安全投入	应具备保障安全生产条件所需的资金投入：
			1）按规定提取和使用安全生产费用；
			2）安全生产费用纳入年度经费预算，专款专用。. （3）企业应为从业人员办理工伤保险。
			4）针对机械伤害部位是否进行本质化安全提升投入
			5）鼓励投保安全生产责任险
		相关方	不得将项目委托给不具备相应资质或条件的相关方。
			签订项目安全协议，明确本单位和相关方的安全生产责任和义务。
			对同一作业区的各相关方进行统一安全管理，有落实本单位责任和义务的记录。
		设备设施检维修制度	设备设施的检维修制度是否健全，是否设置年度机台设备的大修、中修、维保工作计划；
			是否针对专用设备制定专项检维修工作方案（机械手、机器人、大型铸造机/生产线、大型熔炼炉窑/自动生产线、大型加工中心、大型立车、大型卧式车床……），
			是否有专项设备检维修记录/档案。
二	设备管理	金属切削机床	防护罩、盖、栏应完备是否可靠，其安全距离、刚度、强度及稳定性是否符合 GB/T 8196、GB 23821 的相关规定。
			各种防止夹具、卡具和刀具松动或脱落的装置是否完好、有效。
			各类行程限位装置、过载保护装置、电气与机械联锁装置、紧急制动装置、声光报警装置、自动保护装置是否完好、可靠；操作手柄、显示屏和指示仪表是否灵敏、准确；附属装置是否齐全。
			设备上未加防护罩的旋转部位的楔、销、键不应突出表面 3mm ，且无毛刺或棱角。
			每台设备是否配备清除切屑的专用工具。
			钻床：钻头部位是否有可靠的防护罩，周边是否设置操作者能触及的急停按钮。
			磨床：砂轮选用、安装、防护、调试等是否符合 GB 4674的相关规定，旋转时无明显跳动。
			车床：加工棒料、圆管，且长度超过机床尾部时是否设置防护罩（栏），当超过部分的长度大于或等于 300mm时，是否设置有效的支撑架等防弯装置，并加防护栏或挡板，且有明显的警示标志。
			插床：限位开关是否确保滑块在上、下极限位置准确停止，配重装置是否合理牢固，且防护有效。
			电火花加工机床：可燃性工作液的闪点是否在 70 ℃以上，且应采用浸入式加工方法，液位应与工作电流相匹配。
			锯床：锯条外露部分是否设置防护罩或采取安全距离进行隔离。
			铣床：外露的旋转部位及运动滑枕的端部是否设置可靠的防护罩；不准在机床运行状态下对刀、调整或测量零件；工作台上不准摆放未固定的物品。
			加工中心：加工区域周边是否设置固定或可调式防护装置，换刀区域、工件进出的联锁装置或紧固装置是否牢固、可靠。
			数控机床：加工区域是否设置可靠的防护罩，其活动门是否与运动轴驱动电机联锁；调整刀具或零件时是否采用手动；访问程序数据或可编程功能应由授权人执行。
			自动冲、剪、压、钻、焊一体化生产线的传动部分应设置防护装置；高温区域应设置抽风除尘装置。
			大型冲、剪、压、钻、焊等一体化生产线电控箱是否符合电气控制设备要求。
			使用柴油冷却的电火花机是否配备自带式灭火器，无自带式灭火器、使用柴油冷却的电火花机旁是否配备灭火器材。
		冲、剪、压机械	离合器动作是否灵敏、可靠，且无连冲；刚性离合器的转键、键柄和直键无裂纹或无松动；牵引电磁铁触头无粘连，中间继电器触点是否接触可靠，无连车现象。
			制动器性能可靠，且与离合器联锁，并能确保制动器和离合器动作协调、准确。
			急停装置是否符合 GB 16754 的规定，大型冲压机械应设置在人手可迅速触及且不会产生误动作的部位。冲压生产线工作区域防护栅栏的开口处，应与主机联锁，确保主机运动停止后防护栅栏的门才能够打开。设备维护检修时应使用能量锁定装置。
			凡距操作者站立面 2m 以下的设备外露旋转部件是否有防护罩，其安全距离是否符合 GB 23821 的相关规定。
			外露在工作台外部的脚踏开关、脚踏杆均是否设置了防护罩。
			压力机、封闭式冲压线及折弯机应配置一种以上安全保护装置。多人操作的压力机是否为每位操作者配备双手操作装置，其安装、使用应符合 GB/T19671 的规定。
			压力机是否配置模具调整或维修时使用的安全防护装置（如安全栓等），该装置是否与主传动电机或滑块行12程的控制系统联锁。
			工业梯台开口处是否与设备联锁。应配置一种或多种安全装置，多个侧面接触危险区域则应在每个侧面提供安全装置。设置的光电保护装置和双手操纵装置应分别符合ＧＢ27607-2011
			剪板机等压料脚是否平整，危险部位是否设置可靠的防护装置。出料区是否封闭，栅栏是否牢固、可靠，栅栏门是否与主机联锁。
		木工机械	危险性大、行程较长或行程有特定要求的设备是否设置限位装置或联锁开关，并确保其完好、灵敏、可靠。
			外露的旋转部位是否安装防护罩或盖，是否完好、有效，其安全距离是否符合 GB 23821 的规定。
			紧固件、连接件和锁紧装置是否完整、可靠。
			锯条接头不应多于 3 个，且无裂纹；砂轮是否符合有关规定。
			安全防护装置是否配置齐全，且安全、可靠。
			跑车带锯机是否设置有效的护栏。
			立刨（铣床）是否有防止手进入危险区的送料装置。
			平刨床的工作台是否符合如下要求：后工作台的垂直调整限制到刀轴切削圆直径以下 1.1mm ；设置有前工作台垂直调整装置的设备，是否在整个调整范围上保持与后工作台台面的平行，其深度不超过 8mm ；无论工作台调整到任何高度，工作台唇板与切削圆之间的径13向距离为 3mm ± 2mm ；工作台或工作台唇板有开槽的，槽宽度不得超过 6mm ，长度不得超过15mm ，齿的宽度至少为 6mm 。在顶部齿的厚度最小值为 1.5mm ，在槽的根部至少为 5mm。
			锯条、锯片、砂轮等是否符合木工刀具安全规定（GB18955-2003）；有无缺齿、裂纹、崩角、砂轮过期使用。
			木工机械的吸尘装置是否设置，吸尘装置是否有脱落、泄漏、老化、变形、松脱等现象；集尘器（室、管、池）等装置是否定期清理积尘；木工机械电子控制设置是否为密闭式的控制电器。
		注塑机	防护罩、盖、栏的安装是否牢固，无明显的锈蚀或变形，且与动力回路联锁。
			操作平台结构合理，应无严重脱焊、变形、腐蚀和断开、裂纹等缺陷，并符合有关规定。加料操作平台是否有安全防护措施、操作活动空间是否受限。
			液压及冷却管路是否连接可靠，油（水）箱及管路无漏油、漏水，控制系统开关是否齐全，动作可靠。
			模具及其紧固螺栓是否齐全，无松动、无裂纹、无变形，且编号清晰。
			自动取料、落料装置是否标识清楚、动作灵敏可靠，机械手活动区域是否设置防护栏、屏护，并与动力回路联锁；是否设置门机联锁装置。
			剪板机等压料脚是否平整，危险部位是否设置可靠的防护装置。出料区是否封闭，栅栏是否牢固、可靠，栅栏门是否与主机联锁。
		工业机器人（含机械手）	作业区域是否设置警示标志和封闭的防护栏，必备的检修门和开口部位是否设置安全销、安全锁和光电保护等安全防护装置。
			各种行程限位、联锁装置、抗干扰屏蔽及急停装置是否灵敏、可靠，任何安全装置动作均切断动力回路；急停装置是否符合 GB 16754 的规定，且不得自动复位。
			液压管路或气压管路是否连接可靠，无老化或泄露；控制按钮配置齐全、动作准确。
			执行机构是否定位准确、抓取牢固；自动锁紧装置是否灵敏、可靠。
			当调整、检查、维修进入危险区域时，设备是否具备防止意外启动的功能或多人进出安全联锁装置。
		装配线（含分装线、焊装线）	输送机械的防护罩（网）是否完好，无变形和破损；人行通道上方是否装设护网（板）。
			大型部件翻转机构的锁紧、限位装置是否牢固可靠；回转区域是否有醒目的安全标识和报警装置，周围 1.5m处是否设置防护栏。
			起重机械的联锁、限位，以及行程限制器、缓冲器等防护装置是否齐全、有效；制动器是否平稳、可靠；急停按钮是否配置齐全、可靠。
			控制台、操作工位以及装配线适当距离（不宜超过20m）间是否设置急停装置，且不得自动复位；开线、
			停线或急停时是否有明显的声光报警信号。
			运转小车是否定位准确、夹持牢固；料架（箱、斗）是否结构合理、牢固，放置是否平稳。
			人员需要跨越输送线的地段是否设置通行过桥，通行过桥的平台、踏板是否防滑。
			地沟入口处是否设置盖板或防护栏，且完好、无变形；沟内是否无障碍物，是否配置应急照明灯，且不允许积水、积油。
			各种焊接机械防护罩、防火花飞溅设施是否齐全、可靠；仪表及按钮是否清晰、完好。
			机械手作业区是否为全封闭作业环境，周围设置防护栏，并配置可靠的联锁装置。
		风动工具	砂轮的装夹是否牢靠，无松动；卡盘与砂轮的接触面是否平整、均匀，压紧螺母或螺栓无滑扣，且有防松措施。
			风动工具是否配备完好无损的风罩和防护罩。
			开关和进气阀是否灵活可靠，密封良好，并能准确控制正反转和停止，关闭后不允许漏气。
			各种形式的防松脱装置是否完好，可靠。
			输气管道及软管不是否泄漏、老化或腐蚀。
		砂轮机	单台设备可安装在人员较少的地方，且在靠近人员方向设置防护网；多台设备应安装在专用的砂轮机房内，应设置除尘装置。
			确保操作者在砂轮两侧有足够的作业空间。
砂轮机防护罩的强度、开口角度及与砂轮之间的间隙是否符合 GB 4674 的规定。
挡屑板是否有足够的强度且可调，与砂轮圆周表面的间隙应不大于 6mm 。
砂轮是否无裂纹、无破损；禁止使用受潮、受冻、超过使用期的砂轮。
是否根据砂轮磨损及时调整，其与砂轮的间隙应不大于3mm 。
法兰盘的直径大小、强度以及砂轮与法兰盘之间的软垫是否符合 GB 4674 的相关要求。
砂轮磨损量不应超过 GB4674 的相关规定，砂轮应完好并及时修磨平整；砂轮应在规定的
用周期内使用，过期砂轮必须禁用或立即更换。
砂轮机的托架安装是否牢固、完好、间隙≤ 3mm ，托架台≥ 10mm 砂轮中心线。
炊事机械	传动部位的皮带轮、齿轮、链轮与链条、联轴器等均是否设置可靠的防护罩、防护盖或防护栏。
	容器盖是否设计合理，便于开启，宜采用翻转式。
	容器盖与容器是否封闭良好，如不能自行盖严的是否设锁卡装置。
	容器盖与容器是否配备盖机联锁装置，联锁开关是否固定在容器本体上，确保启盖后即能切断动力回路。
	绞肉机是否配备送料的辅助工具，严禁用手推料。
	绞肉机的加料口或托盘所使用的材料是否具有足够的强度，并与加料口固定连接。
	压面机加料处是否配备专用刮面板，严禁用手推、刮面粉。
	厨房内的炊事机械应设置外壳重复接地装置，并定期检测。
输送机械	凡距操作者站立面 2m 以下设备外露的旋转部件均是否设置齐全、可靠的防护罩或防护网
	其安全距离是否符合 GB 23821 的相关规定。
	机械化运输线上每隔 20m 长度范围内是否至少设置一个急停开关；皮带输送机的人行一侧
	是否设置全程的拉绳急停开关。
	操作工位、升降段或转弯处是否设置急停开关。
	急停开关不应自动恢复，应采取手动复位。
	皮带输送机在两边是否设置防跑偏挡轮，并运转灵活，销轴无窜动。
	驱动装置中是否设置过载保护装置，且运行可靠。
	链式输送机上坡、下坡处是否设置止退器或捕捉器，并运行可靠。
	垂直升降机是否设置上升、下降限位装置及止挡器，并设有防护栏，其门是否设置联锁装置。
	输送机械下方的通道净空高度应大于 2m 。
	输送机械上坡、下坡段或下面有人员通过的部位，是否在输送机械的下面设置坚固的防护网（板）；输送机械穿越楼层而出现孔口时是否设护栏，在人员能接近的重锤张紧装置下方是否设立防护栅（栏）。
	带式输送机应有防打滑、防跑偏和防纵向撕裂的措施以及能随时停机的事故开关和事故警铃；头部应设置遇物料阻塞能自动停车的装置；首轮上缘、尾轮及拉紧装置应有防护装置；煤粉输送系统应设除铁器和杂物筛。
	带式输送机运转期间，不应进行清扫和维修作业，也不应从胶带下方通过或乘坐、跨越胶带
	人员需经常跨越输送机械的部位是否设置人行过道（桥）。
辅助工段或工序如仓储、检维修等	在包装或拆封中如钢卷拆卷时，后平台上严禁站人，以免散卷伤人，不得将捆扎带卷入机器中；操作钢卷旋转取出残余包装带卡子时，钢卷两侧不允许站人。
	在检维修过程如停车更换铣刀等刀盘时，必须清理铁屑罩内的铁屑，不准用手直接清理，要用相应的清理工具进行清理；铣刀在运转过程中禁止清理铁屑。
	在交叉作业中如钢管运送前，首先确定辊道输送线上有没有人员，并跟附近工作人员打招呼，提醒注意，确定没有人员后方可运送。辊道运输过程中，两管间距必须大于 2 米，使其在停止运行时不能相撞。
	“原辅材或成品吊装作业需两人协作，一人操作，一人监护”和“摆放有滚动风险的物体如钢管前，首先检查四周应有有效的固定方式，以免钢管滚动，造成事故动设备或存在机械伤害部位上方进行登高等危险作业，必须按照作业许可制度执行落实管控措施。
其它情况	检维修操作要依照《机械安全防止意外启动》（ GB/T19670－2005）对人员是否有进入危险区的要求和风险评价，对进行正在检维修或停止运行的设备采取有效的断开和能量释放装置以及现场强制性管控措施。
	动设备设施要依照《机械加工设备一般安全要求》GB12266 和《机械安全急停功能设计原则》GB/T16754-2021/在危险岗位要建立三道防护网：一是设备自身有防护如防护罩，二是人员靠近有防护如防护栏杆、视觉投影等，三是人员一旦接触或卷入有自动停止设备的感应系统防护功能如红外线感应。
	防范机械伤害安全技术管理方面，要坚决贯彻预防机械伤害铁律十二条：“四必有”有轴必有套、有轮必有罩、有台必有栏、有洞必有盖；“四不修”带电不修、带压不修、高温过冷不修、无专用工具不修；“四停用”无联锁防护停用、无接地漏电保护停用、无岗前培训停用、无安全操作规程停用。
三	环境管理	作业区域、设备、设施布局	设备设施之间、设备设施与墙（柱）间的距离应符合相关标准的规定，或采取安全隔离。
			各种操作部件的安装高度：经常使用的为 0.5～1.7m ；不经常使用的为 0.3～ 1.9m 。指示器的安装高度：经常观察的为 0.7～ 1.7m ；不经常观察的为0.3～ 2.5m 。
			各种工位器具、料箱应设计合理，结构牢固，无脱焊、凹陷、腐蚀等缺陷。现场摆放整齐、平稳，高度合适，沿人行通道两边无突出物品或锐边物品。
			作业区域的地面要求：地面平整，无障碍物和绊脚物，坑、壕、池应设置盖板或护栏；地面无积水、无积油、无垃圾杂物。操作工位的脚踏板应完好、牢固，且防滑。
			车间内生产作业点、工作台面和安全通道照度应符合GB50034 的规定，照明灯具完好。安全通道应配备应急照明灯
			车行道、人行道上方的悬挂物应牢固可靠；当人行道上方有移动物体时，应设置安全防护网。
			车行道宽度应大于 3.5m ，专供叉车通行的单行道应大于 2m 。人行通道宽度宜大于 0.8m ，分隔线应清晰、准确。
			员工休息间、会议室等聚集场所应与作业区域隔离，疏散通道保持畅通。
四	应急管理	应急预案、应急物资	应结合本企业危险源状况、危险性分析情况和可能发生的事故特点，制定相应的应急预案。
			应急预案应发放至相关岗位的从业人员中，岗位的从业人员应熟悉应急预案的内容。赋予生产现场带班人员、班组长和调度人员在遇到险情时第一时间下达停产撤人命令的决策权和指挥权。
			企业应当组织开展本单位防止机械伤害的应急预案、应急知识、自救互救和避险逃生技能的培训活动，并如实记入安全生产教育和培训档案，并对应急预案演练进行评估。
			应在明显位置悬挂应急疏散图，应急疏散通道和区域满足应急响应的需要。
			可能产生机械伤害的作业场所应配置现场急救物资和用品。
			应对应急救援器材、设备、物资等进行经常性维护、保养，保证正常运转。
五	劳动防护	劳动防护	现场劳动防护用品的采购、贮存、发放、使用、报废等
			管理与制度和公司台账是否相一致
			劳动防护用品的配置是否充分、适宜
			人员是否按要求正确佩戴、使用。
			人员的着装是否符合安全要求，（工作服要三紧）
			女工长发是否盘扎后、放入帽内，衣服的领口、袖口、下摆是否紧凑）

创建时间：2022-12-09

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